Scénario avant/après (réaliste) — Avant : un responsable logistique reçoit des commandes bloquées parce que le stock affiché dans Odoo n'est pas fiable ; les préparateurs passent du temps à chercher des produits absents ou mal localisés. Après : en suivant cette procédure, les écarts sont identifiés, corrigés et stoppés à la source ; l’équipe retrouve confiance dans l’ERP pour traiter les commandes.
Objectif et prérequis
Objectif : ramener le stock théorique à l’état réel et mettre en place les vérifications pour éviter la récidive, que vous utilisiez Odoo Community ou Enterprise.
- Accès : droits d’administrateur ou gestionnaire d’inventaire dans Odoo.
- Sauvegarde : créez une sauvegarde de la base (ou export des mouvements récents) avant toute correction importante.
- Outils Odoo : accès aux Inventaires (Inventory/Inventory Adjustments), aux Transferts (Inventory/Operations) et à la fiche Produit.
- Si vous voulez une mise en place encadrée, consultez nos prestations ou la page de configuration et déploiement Odoo.
Étapes pas à pas
- Repérer les écarts
Filtrez les produits avec mouvements récents et comparez la valeur affichée en stock (on-hand) à l’état physique. Priorisez les produits critiques (forte rotation ou commandes bloquées).
- Vérifier les mouvements non validés
Allez dans Transferts/Opérations et cherchez les mouvements en attente ou brouillons. Validez ou annulez-les correctement ; n’éditez pas manuellement les quantités sans justification.
- Contrôler unités et emplacements
Ouvrez la fiche produit : vérifiez l’unité de mesure de vente/stock, et assurez-vous que les produits ne sont pas stockés sous plusieurs variantes d’UoM ou mauvais emplacements.
- Lancer un inventaire ciblé
Créez un inventaire physique pour les produits posant problème (Inventory Adjustments). Indiquez la quantité comptée, enregistrez, puis validez l’ajustement. Faites l’inventaire par emplacement si besoin.
- Traiter les lots/numéros de série
Si vos produits utilisent des lots ou numéros de série, contrôlez l’affectation dans la fiche produit et dans les transferts : un numéro mal assigné crée facilement un écart.
- Rechercher causes racines
Analysez pourquoi l’écart est apparu : utilisateurs créant manuellement des sorties, intégrations mal configurées, réception non validée, ou import CSV erroné.
- Mettre en place des garde-fous
Activez règles (reordering rules), formation rapide des utilisateurs sur les workflows d’entrée/sortie, et procédures standardisées pour les inventaires.
Erreurs fréquentes et comment les éviter
- Modifier les mouvements au lieu d’ajuster : cela casse l’historique. Préférez les inventaires pour corriger.
- Ignorer les unités de mesure : une conversion oubliée produit un écart manifeste.
- Valider des transferts incomplets : toujours vérifier l’emplacement source et destination avant validation.
- Oublier les lots/numéros : traiter séparément les produits suivis par lot/serial.
Vérification finale
Après corrections : listez à nouveau les produits prioritaires et vérifiez que la quantité théorique correspond à la quantité comptée. Testez un cycle complet (réception → mise en stock → vente) sur un produit témoin pour valider le processus. Documentez vos procédures et formez les équipes pour stabiliser le résultat.
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